Процесс обработки плит PEEK

1. Сушка. Гранулированные полимеры обычно поглощают 0,5% вес./вес. атмосферной влаги и высыхают менее чем до 0,02% вес./вес. для получения лучших результатов. Материал можно поместить в печь с циркуляцией воздуха и высушить при 150°С в течение не менее 3 часов или при 160°С в течение 2 часов. При помещении в сушильный шкаф для сушки толщина сырья в лотке не должна превышать 25 мм. Предотвратить загрязнение.
2. Переработка: остатки можно собирать и вводить в чистые материалы. Мы рекомендуем, чтобы ненаполненный переработанный материал не превышал 30 процентов от общего веса. Восстановленная смесь (включая наполнитель) не должна превышать 10 процентов от общей массы.
3. Термическая стабильность: Если в процессе плавки оборудование остановлено и время пребывания полимера не превышает 1 часа, то при температуре 360С материал не проявит явного ухудшения качества. Однако, если время отключения превышает 1 час, температуру ствола следует снизить до 340°С. При этой температуре материал может оставаться стабильным в течение нескольких часов. Если время остановки превышает 3 часа, барабан необходимо очистить, когда процесс продолжается. Можно использовать материалы со стабильными характеристиками при 380°С, такие как полиэфирсульфон и полиэфирамид, или для их очистки можно использовать полиэтилен с низким ПТР.
4. Таблица впрыска: температура плавления полимера составляет 343°С, что позволяет использовать его в обычных машинах, поддерживающих температуру плавления 360-400°С.
5. Емкость бочки: поскольку температура обработки листового полимера PEEK высока, время удерживания материала должно быть как можно короче. Идеальный объем ствола в 2-5 раз превышает общую массу закачки.
6. Форсунка и закрытая система: Когда температура плавления полимера выше и ниже 343°С, расплав быстро затвердевает. Поэтому необходимо установить в патрубок достаточно большой нагреватель, чтобы предотвратить возникновение «впрыска охлаждающей жидкости».
7. Винт: рекомендуется, чтобы длина винта была 16:1 на основе меньшего значения L/D, но лучше выбирать соотношение L/D между 18:1 и 24:1.
8. Температура тела: 36-380 градусов, усиление отсутствует, степень усиления составляет 380-400 градусов.
9. Температура формы: температура поверхности формы составляет 175-205 градусов.
10. Давление нагнетания: типичное давление нагнетания составляет 70-140 МПа.
11. Скорость впрыска: средняя высокая скорость.
12. Противодавление: Рекомендуется устанавливать противодавление 0-1.0 МПа (0-10 кгс/см 2 ).
13. Скорость шнека: обычно скорость шнека составляет 50-100 об/мин. Для повышения прочности рекомендуется использовать более низкую скорость вращения шнека.
14. Усадка при формовании: разные сорта полимеров имеют разную усадку, количество наполнителя составляет около 1,2-2,4 процента, а количество наполнения составляет 0,1-1,1 процента.
15. Вторичная обработка: может быть выполнена вторичная обработка, такая как склеивание, нарезание резьбы, прессовая посадка, металлический блок, резка и металлизация поверхности.